금형 설계 과정

I. 기본 디자인 아이디어:

플라스틱 부품 및 플라스틱 공정 특성의 기본 요구 사항에 따라 플라스틱 부품의 제조 가능성을 신중하게 분석하고, 성형 방법 및 성형 공정을 올바르게 결정하고, 적절한 플라스틱 사출 성형기를 선택한 다음 플라스틱 금형을 설계합니다.

둘째, 디자인에 주의가 필요합니다.

1, 플라스틱 사출 성형기의 공정 특성과 금형 설계 간의 관계를 고려합니다.

2, 금형 구조의 합리성, 경제성, 적용 가능성 및 실제 타당성.

3, 국제 표준 또는 국가 표준을 충족하기 위해 올바른 구조적 모양과 크기, 제조 공정 타당성, 재료 및 열처리 요구 사항 및 정확성, 뷰 표현, 크기 표준, 모양 위치 오류 및 표면 거칠기 및 기타 기술 요구 사항을 충족해야 합니다.

4, 디자인은 가공 및 유지 관리의 용이성, 안전성, 신뢰성 및 기타 요소를 고려해야 합니다.

5, 금형 가공 설계를 고려하여 실제 생산 조건과 결합하면 비용이 저렴합니다.

6, 복잡한 금형의 경우 기계 가공 방법 또는 특수 가공 방법의 사용, 가공 후 조립 방법을 고려하고 금형 테스트 후 충분한 수리 마진을 확보하십시오.

셋째, 플라스틱 금형 설계 과정:

1. 과제를 수락합니다.

일반적으로 세 가지 상황이 있습니다.

A: 고객은 인증된 플라스틱 부품 도면과 해당 기술 요구 사항(AUTOCAD, WORD 등과 같은 2D 전자 도면 파일)을 제공합니다.이때, 3차원 모델을 구축(제품 설계 작업)한 후, 2차원 엔지니어링 도면을 제작해야 합니다.

B: 고객은 인증된 플라스틱 부품 도면과 해당 기술 요구 사항(PROE, UG, SOLIDWORKS 등과 같은 3D 전자 도면 파일)을 제공합니다.2차원 엔지니어링 도면만 있으면 됩니다.(일반적인 상황의 경우)

C: 고객이 플라스틱 부품 샘플, 핸드 플레이트, 물리적 제공.이때 측량 및 매핑 플라스틱 부품 수를 복사한 다음 3차원 모델을 구축하고 2차원 엔지니어링 도면을 생성해야 합니다.

2. 원본 데이터를 수집, 분석 및 소화합니다.

A: 플라스틱 부품 분석

a: 플라스틱 부품에 사용되는 재료, 설계 요구 사항, 복잡한 모양의 사용 및 고급 플라스틱 부품의 정밀도 요구 사항, 조립 및 외관 요구 사항을 이해하는 패턴을 통해 플라스틱 부품의 명확한 설계 요구 사항입니다.

b: 플라스틱 부품 성형 공정의 가능성과 경제성을 분석합니다.

c: 플라스틱 부품의 생산 배치(생산 주기, 생산 효율성)는 일반 고객 주문에 명확하게 표시되어 있습니다.

d: 플라스틱 부품의 부피와 무게를 계산합니다.

위의 분석은 주로 사출 장비를 선택하고 장비의 활용률을 향상시키며 금형 캐비티 수와 금형 공급 캐비티의 크기를 결정하는 것입니다.

B: 플라스틱의 성형 과정을 분석합니다: 성형 방법, 성형 장비, 재료 모델, 금형 카테고리 등.

3, 제조업체의 실제 생산 상황을 마스터하십시오.

A: 공장 운영자의 기술 수준

B: 제조사의 기존 장비 기술

C : 사출기의 위치 결정 링의 직경, 노즐 전면의 구면 반경 및 구멍의 크기, 최대 분사량, 분사 압력, 분사 속도, 잠금 력, 최대 및 고정측과 가동측 사이의 최소 열림 거리, 고정 플레이트와 가동 플레이트의 돌출 면적 및 설치 나사 구멍의 위치와 크기, 사출기의 피치 너트의 조정 가능한 길이, 최대 열림 스트로크 , 최대 개방 스트로크, 사출기의 최대 개방 거리.사출기 로드의 간격, 이젝터 로드의 직경과 위치, 이젝터 스트로크 등

D: 제조업체에서 일반적으로 사용하는 금형 재료 및 액세서리의 주문 및 가공 방법(당사 공장에서 가공하는 것이 바람직함)

4, 금형 구조를 결정합니다.

일반적인 이상적인 금형 구조:

A: 기술 요구 사항: 기하학적 모양, 치수 공차, 표면 거칠기 등이 국제 표준을 충족합니다.

B: 생산 경제 요구 사항: 저비용, 높은 생산성, 금형의 긴 수명, 쉬운 가공 및 제조.

C: 제품 품질 요구 사항: 고객 도면의 모든 요구 사항을 충족합니다.