금형 설계 프로세스

I. 기본 디자인 아이디어:

플라스틱 부품의 기본 요구사항과 플라스틱 가공 특성에 따라 플라스틱 부품의 제조 가능성을 신중하게 분석하고, 성형 방법 및 성형 공정을 정확하게 결정하고, 적절한 플라스틱 사출 성형기를 선택한 다음 플라스틱 금형을 설계합니다.

둘째, 디자인에 주의가 필요합니다.

1, 플라스틱 사출성형기의 공정 특성과 금형 설계 간의 관계를 고려합니다.

2. 금형구조의 합리성, 경제성, 적용성 및 실용성.

3, 구조적 형상 및 크기의 정확성, 제조 공정의 실행 가능성, 재료 및 열처리 요구 사항 및 정확도, 시야 표현, 크기 표준, 형상 위치 오차 및 표면 거칠기 등의 기술 요구 사항은 국제 표준 또는 국가 표준을 충족해야 합니다.

4. 설계 시에는 가공 및 유지관리의 용이성, 안전성 및 신뢰성 등의 요소를 고려해야 합니다.

5. 실제 생산 조건을 고려하여 금형 가공 설계가 용이하고 비용이 저렴합니다.

6. 복잡한 금형의 경우 기계적 가공방법이나 특수 가공방법의 사용을 고려하고, 가공 후 어떻게 조립하는지, 금형 테스트 후 충분한 수리 마진을 확보하는지 등을 고려합니다.

셋째, 플라스틱 금형 설계 프로세스:

1. 과제 수락:

일반적으로 세 가지 상황이 있습니다.

A: 고객은 인증된 플라스틱 부품 도면과 기술 요구 사항(AUTOCAD, WORD 등의 2D 전자 도면 파일)을 제공합니다. 이때 3차원 모델(제품 설계 작업)을 구축한 후 2차원 엔지니어링 도면을 제작해야 합니다.

B: 고객이 인증된 플라스틱 부품 도면과 기술 요구 사항(PROE, UG, SOLIDWORKS 등의 3D 전자 도면 파일)을 제공합니다. 저희는 2차원 엔지니어링 도면만 필요합니다(일반적인 상황).

C: 고객에게 플라스틱 부품 샘플, 핸드 플레이트, 실물을 제공했습니다. 이때 측량 및 도면화 작업을 위해 플라스틱 부품의 수량을 복사하고, 3차원 모델을 구축한 후 2차원 설계 도면을 작성해야 합니다.

2. 원본 데이터를 수집, 분석 및 소화합니다.

A: 플라스틱 부품 분석

a: 플라스틱 부품의 설계 요구 사항을 명확히 하고, 패턴을 통해 플라스틱 부품에 사용된 재료, 설계 요구 사항, 복잡한 형상 및 높은 플라스틱 부품의 정밀도 요구 사항, 조립 및 외관 요구 사항을 이해합니다.

b: 플라스틱 부품 성형 공정의 가능성 및 경제성 분석

c: 플라스틱 부품의 생산 배치(생산 주기, 생산 효율)는 일반 고객 주문서에 명확하게 표시되어 있습니다.

d: 플라스틱 부품의 부피와 무게를 계산합니다.

위의 분석은 주로 사출장비를 선정하고, 장비 활용률을 높이고, 금형 캐비티 수와 금형 공급 캐비티 크기를 결정하는 데 목적이 있습니다.

B: 플라스틱의 성형 공정을 분석합니다: 성형 방법, 성형 장비, 재료 모델, 금형 종류 등.

3, 제조업체의 실제 생산 상황을 파악합니다.

A: 공장 운영자의 기술 수준

B: 제조사의 기존 장비 기술

C: 사출기의 위치 결정 링 직경, 노즐 전면 구면 반경 및 개구 크기, 최대 사출량, 사출 압력, 사출 속도, 잠금력, 고정면과 가동면 사이의 최대 및 최소 개방 거리, 고정판과 가동판의 투영 면적 및 설치 나사 구멍의 위치 및 크기, 사출기 피치 너트의 조정 가능한 길이, 최대 개방 스트로크, 최대 개방 스트로크, 사출기의 최대 개방 거리. 사출기 로드의 간격, 이젝터 로드의 직경 및 위치, 이젝터 스트로크 등.

D: 제조사에서 일반적으로 사용하는 금형 소재 및 부속품의 주문 및 가공 방법 (가급적 당사 공장에서 가공)

4, 금형 구조를 결정하십시오.

일반적인 이상적인 금형 구조:

A: 기술적 요구 사항: 기하학적 모양, 치수 허용차, 표면 거칠기 등은 국제 표준을 충족합니다.

B: 생산 경제성 요구 사항: 비용이 낮고, 생산성이 높으며, 금형의 수명이 길고, 가공과 제조가 용이해야 합니다.

C: 제품 품질 요구 사항: 고객 도면의 모든 요구 사항을 충족합니다.